对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。

该模块的功能包括目的与范围、定义与分类、各部门职责等。通过这一模块，企业能够有效控制和改进产品质量，避免不合格品流入客户手中，从而维护品牌声誉和客户满意度。具体功能如下：

1. 目的与范围
• 目的：不合格品管理模块的目的是对不合格品进行识别、隔离、风险评估和重新处理，以防止其非预期使用或流入客户手中。
• 范围：该模块涵盖来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品管理。
2. 定义与分类
• 不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。
• 返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。
• 修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品进行修复，使其符合需求规格。
• 挑选（Sorting）：对不合格品进行挑选，以区别等级。
• 报废：无法进行挑选、返工或修复的不良品及维修成本高于制作成本的不良品。
• 批退（Reject）：品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。
• 特采：因生产需求急迫，经评审影响度在可接受的范围，以及其他可让步使用的状况，经原材料评审委员会评审会签后同意采用。
3. 各部门职责
• 质量部：负责不合格品处置活动的协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等；定义不合格品的区分、隔离及标示方式；评估定义不合格品的挑选方式及标准；品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求。
• 生产部：负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识；执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；按照工艺及质量提供的方案执行不合格品的返工、修理、挑选等作业；负责生产原因造成品质异常之分析与改善。
• 工艺部：品质异常发生时的应急处理方案拟定；对过程品质异常之分析与改善要求；对修理、返工作业方式定义。
4. 不合格品控制流程
• 进料品质异常控制：质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。进料品质如发现不合格时，张贴不合格标签并依流程执行批退，并将异常反馈给采购部门进行沟通处理。
• 生产过程产品异常控制：质量检测、巡检过程中发现品质异常或生产作业员自主检查发现品质异常时，须立即告知该生产段班长作应急处理。对不合格品及可能受影响的产品进行识别、区分、隔离，并标示明确。
• 成品或出货检查发生品质异常控制：OQC对成品执行出货抽检如发现品质异常超出管控要求，产品不得出货。依照各部门出货检验作业指导书规定方式进行不合格品处理。
5. 处理流程
• 返工处理流程：工艺部根据产品工艺流程及产品特性，评价不合格品返工的条件，对有条件进行返工的产品定义返工标准及作业方法。
• 修理处理流程：工艺部根据产品工艺及产品特性，评价不合格品是否可以修理，对有条件进行修理的产品定义修理方法。
• 挑选处理流程：工艺根据产品的性能制定不合格品的测试挑选处理方法；生产根据工艺提供的测试方式或质量提供的外观标准执行挑选作业。
• 报废处理流程：不合格品报废由产品归属单位或责任单位提出，并填写报废申请单。不合格品的报废需经过工艺、质量、生产部门会签，由质量部全检确认，并最终经该厂厂长签核确认后方可执行。
• 特采处理流程：特采申请须由材料或产品的需求部门提出，经过相关部门评审，并由原材料评审委员会主席签字同意后方可成立。
6. 关键控制点
• 判定与标识：对不合格品要及时做出标识，以便识别。标识的形式可采用色标、标签、文字、印记等。
• 隔离与存放：一旦出现不合格品，除及时做出标识和决定处置外，对不合格品还要及时隔离存放，以防误用或误安装不合格的产品。
• 记录与通报：做好不合格的记录，确定不合格的范围，并通报与不合格品有关的职能部门，必要时也应通知顾客。

综上所述，不合格品管理模块在质量管理体系中占有重要地位。它通过系统化和自动化的方式帮助企业处理质量问题，从识别、隔离到处理各个环节都有严格的流程和控制措施。